实例演示：套件托盘

各步骤页面说明了每项设置。本页展示了它们在一个真实作业中的协同工作方式，以及所做的选择和原因。

作业说明

传送带运送套件托盘。每个托盘必须装有 10 个药瓶，且参考药瓶的瓶盖必须为正确的蓝色。托盘在传送带上大致定位，没有使用夹具。光电传感器标记每个托盘。PLC 剔除不合格托盘并记录药瓶数量。

第一步：成像

托盘尺寸为 180 x 120 mm。使用 Overview 的光学计算器并结合 OV Spark Pro 传感器，相机安装在距传送带约 250 mm 的高度，使托盘占据画面的大部分区域。

• 在托盘周围绘制的区域上使用智能成像，然后选择瓶盖最清晰的候选项
• 曝光时间保持较短，因为传送带在曝光期间持续移动
• 在高级设置中固定白平衡，因为接下来会使用颜色匹配工具，而自动白平衡会追随瓶盖颜色变化

参见第一步：成像。

第二步：触发

• 外部触发，光电传感器接入触发输入
• 图像触发缓冲区设为 0，这样当上一个托盘仍在检测时新到达的托盘会被报告，而不会被静默排队

通过线速检查快速验证：每分钟 40 个托盘意味着托盘间隔为 1,500 ms。检测时间约为 150 ms，相机的忙碌时间约为 10%，有充足的余量。

参见第二步：触发。

第三步：工具

按以下顺序，因为顺序即为运行顺序：

#	工具	原因
1	对齐器	托盘未使用夹具固定，因此其他所有工具都必须跟随托盘
2	AI Count	药瓶数量才是关键结果，而不仅仅是"存在与否"
3	颜色匹配	单个瓶盖的色调。无需训练

**对齐器。**在托盘模制的角部特征上设置三个锚点，分散布置。切勿设置在药瓶或标签上，因为这些正是会发生变化的部分。参见对齐器。

AI Count。在主图像中标注全部 10 个药瓶，不能遗漏，因为未标注的药瓶会让工具误以为药瓶属于背景。预期数量设置为精确：10。跟随对齐器。参见检测工具。

**颜色匹配。**在参考瓶盖上设置一个区域，用忽略区域将反光部分涂抹掉，参考值取自五个已知合格的托盘。阈值保持为 70，然后在实时预览中进行检查。跟随对齐器。

第四步：判定

规则	类型	范围	原因
规则 1	全部	所有检测工具	数量和颜色都必须通过
规则 2	必须运行并通过	AI Count	未运行过数量检测的托盘不得通过

**零件检测：始终。**如果对齐器找不到托盘，说明托盘或相机存在问题，产线应剔除而不是放行。

规则 2 是人们经常遗漏的一条。没有它，被对齐器丢失的托盘会跳过数量检测，而"全部"规则会直接忽略被跳过的工具。参见第四步：判定，并在该页面的模拟器中进行试用。

第 5 步：输出

• PLC 程序 ID：3100，与 PLC 程序中的套件编号一致
• 槽位 1：AI Count，便于 PLC 获取实际计数用于日志记录
• 槽位 2：颜色匹配，便于 PLC 跟踪分数趋势，在瓶盖颜色漂移导致失败之前捕获异常
• 输出： 当程序判定失败时驱动 DO0，保持到下一次结果，接线至剔除分流装置

在本相机的每个套件程序中，槽位 1 都是计数，槽位 2 都是颜色，这样无论运行哪个套件，PLC 都以相同的方式读取。参见第 5 步：输出。

第 6 步：完成

摘要显示：*等待来自产线的触发；首先由定位进行定位；然后是 AI Count 和颜色匹配；计数和颜色都必须通过；2 个工具通过 PLC 以程序 3100 上报结果。*这与计划一致，于是激活该程序。

在产线上正式启用之前：

• 20 个良品托盘：全部通过
• 一个装有 9 瓶的托盘，以及一个瓶盖错误的托盘：均失败，且每个失败原因正确
• 将托盘推至传送带的各个边缘：定位保持稳定
• 剔除分流装置动作，并在 I/O 实时监视器 中得到确认

参见第 6 步：完成。

一个月后

某班次报告下午出现良品托盘被剔除的情况。库显示颜色匹配分数在一天中逐渐下降，而计数保持稳定。原因是天窗的阳光照射到了传送带。为相机加装遮罩后问题解决，无需改动程序。该趋势之所以能从 PLC 日志中看出，是因为颜色分数被分配了一个完整的槽位。

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第 4 步，共 13 步。按照下面所示的顺序，通过六个步骤创建一个新程序。