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Triggermodi (Manual, Digital, Sensor)
Diese Seite erläutert die fünf im OV10i-System verfügbaren Triggermodi und wie diese für unterschiedliche Inspektionsszenarien und Automatisierungsanforderungen konfiguriert werden.
Übersicht der Triggermodi
Das OV10i bietet fünf verschiedene Triggermodi, um unterschiedliche Produktionsumgebungen und Automatisierungsanforderungen abzudecken:
- Manual – Trigger über HMI-Bildschirm
- Hardware – Elektrischer Signaltrigger
- PLC – Kommunikation mit Industriesteuerungen
- Aligner Trigger – Automatische Auslösung bei erkannter Bauteilausrichtung
- Interval Trigger – Zeitgesteuerte automatische Auslösung
Manual Trigger-Modus
Was ist Manual Triggering?
Manual Triggering ermöglicht es Bedienern, Inspektionen direkt über die HMI-Oberfläche mithilfe einer Bildschirm-Capture-Schaltfläche zu initiieren.
Funktionsweise:
- Bediener klickt in der HMI-Oberfläche auf die Schaltfläche Capture
- Kamera erfasst und verarbeitet das Bild sofort
- Ergebnisse werden in Echtzeit auf dem HMI-Bildschirm angezeigt
Beste Anwendungsfälle:
- ✅ Einrichtung und Test – Rezeptentwicklung und -validierung
- ✅ Produktion mit geringem Volumen – Gelegentliche Qualitätsprüfungen
- ✅ Schulung und Demonstration – Vermittlung der Systemfunktionalität an Bediener
- ✅ Fehlersuche – Manuelle Überprüfung von Inspektionsergebnissen
Konfiguration:
- Triggermodus in Imaging Setup > Photometric Control auf Manual setzen
- Keine zusätzlichen Hardwareverbindungen erforderlich
- Zugriff über die Capture-Steuerung auf der HMI-Seite
Hardware Trigger-Modus
Was ist Hardware Triggering?
Hardware Triggering verwendet elektrische Signale, die direkt an die Digital-Input-Pins der Kamera gesendet werden, um Inspektionen zu initiieren.
Elektrische Verbindung:
- Trigger-Eingangspin: Digital Input (DI) am M12 A-codierten 17-poligen Stecker
- Signaltyp: Pull-to-GND zur Aktivierung des Eingangs
- Spannung: Kompatibel mit 24-V-Industriesystemen
- Reaktion: Sofortige Erfassung bei Signalwechsel
Funktionsweise:
- Externes Gerät sendet elektrisches Signal an den Triggereingang der Kamera
- Kamera erkennt die fallende Flanke des Signals
- Inspektionszyklus startet automatisch
- Ergebnisse stehen über digitale Ausgänge oder Kommunikationsprotokolle zur Verfügung
Beste Anwendungsfälle:
- ✅ Hochgeschwindigkeits-Produktionslinien – Integration in Förderbänder
- ✅ Sensorgesteuerte Systeme – Näherungssensoren, fotoelektrische Sensoren
- ✅ Einfache Automatisierung – Direkte elektrische Integration ohne PLC
- ✅ Nachrüstanwendungen – Hinzufügen von Bildverarbeitung zu bestehenden Maschinen
Konfiguration:
- Triggermodus in Imaging Setup > Photometric Control auf Hardware setzen
- Triggerquelle mit dem vorgesehenen Digital-Input-Pin verbinden
- Signalpolarität und Erkennung der fallenden Flanke konfigurieren
PLC Trigger-Modus
Was ist PLC Triggering?
PLC Triggering ermöglicht eine anspruchsvolle Kommunikation zwischen der Kamera und speicherprogrammierbaren Steuerungen über industrielle Ethernet-Protokolle.
Kommunikationsprotokolle:
- Ethernet/IP – Allen-Bradley, Rockwell Automation PLCs
- Profinet – Siemens-, Mitsubishi-, Omron-PLCs über Ethernet
- Industrial Ethernet – Universelle Konnektivität für die wichtigsten PLC-Marken
Signalflussablauf:
- PLC Trigger Command – PLC sendet Triggeranforderung an die Kamera
- Trigger Acknowledge – Kamera bestätigt den Empfang des Triggers
- Exposure Complete – Kamera signalisiert Abschluss der Bilderfassung
- Inspection Complete – Kamera meldet Abschluss der Verarbeitung
- Pass/Fail Result – Endgültiges Inspektionsergebnis wird an die PLC gesendet
Erweiterte Funktionen:
- Trigger-ID-Tracking – 16-Bit-Rolling-ID zur Korrelation
- Busy-Signal-Überwachung – Statusrückmeldung der Kamera an die PLC
- Bidirektionale Kommunikation – Vollständiger Datenaustausch
- Rezeptauswahl – PLC kann zwischen Inspektionsrezepten umschalten
Beste Anwendungsfälle:
- ✅ Komplexe Automatisierungssysteme – Mehrstationen-Produktionslinien
- ✅ Datenintegration – Manufacturing Execution Systems (MES)
- ✅ Rezeptverwaltung – Automatische Inspektionsumschaltung
- ✅ Qualitätsverfolgung – Detailliertes Produktionsreporting
Konfiguration:
- Triggermodus in Imaging Setup > Photometric Control auf PLC Trigger setzen
- Netzwerkkommunikationsprotokoll konfigurieren
- PLC-Logik für die Triggersequenzierung einrichten
- Datenaustauschparameter zuordnen
Aligner Trigger-Modus
Was ist Aligner Triggering?
Aligner Triggering initiiert Inspektionen automatisch, wenn das Template-Alignment-System ein Bauteil im Sichtfeld erfolgreich lokalisiert und ausrichtet.
hinweis
Dies gilt als Software-Triggermodus und ist möglicherweise nicht für alle Produktionsszenarien ideal.
Funktionsweise:
- Template Matching – Kamera sucht kontinuierlich nach dem Ausrichtungsmuster
- Part Detection – Aligner lokalisiert das Bauteil anhand der Template-Regionen
- Confidence Check – Ausrichtungskonfidenz überschreitet den Schwellenwert
- Automatic Trigger – Inspektion startet ohne externes Signal
- ROI Adjustment – ROIs (Regions of Interest) werden an die erkannte Bauteilposition angepasst
Template-Konfiguration:
- Template-Regionen – Rechteck- oder Kreismuster zur Kantenerkennung
- Rotationsbereich – 0–180 Grad Toleranz für die Bauteilausrichtung
- Empfindlichkeit – Einstellung der Kantenerkennungsempfindlichkeit
- Confidence-Schwellenwert – Minimale Ausrichtungskonfidenz (0,6–0,9 empfohlen)
- Suchbereiche – Eingegrenzte Bereiche zur Verbesserung von Geschwindigkeit und Genauigkeit
Beste Anwendungsfälle:
- ✅ Variable Bauteilpositionierung – Bauteile, die nicht konsistent fixiert sind
- ✅ Roboterpräsentation – Pick-and-Place-Anwendungen
- ✅ Flexible Produktion – Mehrere Bauteilausrichtungen
- ✅ Automatisierte Zuführsysteme – Vibrationswendelförderer, Förderbänder
Einschränkungen:
- ⚠️ Softwareabhängigkeit – Beruht auf der Leistung des Ausrichtungsalgorithmus
- ⚠️ Verarbeitungsaufwand – Kontinuierliches Template Matching beeinträchtigt die Geschwindigkeit
- ⚠️ Fehlauslösungen – Kann bei ähnlichen, aber falschen Mustern auslösen
Konfiguration:
- Triggermodus in Imaging Setup > Photometric Control auf Aligner Trigger setzen
- Template-Bild und Ausrichtungsregionen konfigurieren
- Konfidenzschwellen und Suchbereiche festlegen
- Ausrichtungszuverlässigkeit über verschiedene Bauteilvarianten hinweg testen
Interval Trigger-Modus
Was ist Interval Triggering?
Interval Triggering erfasst Bilder automatisch in vordefinierten Zeitintervallen – nützlich für die kontinuierliche Überwachung und periodische Qualitätskontrollen.
Funktionsweise:
- Timer-Konfiguration – Inspektionsintervall festlegen (Sekunden, Minuten, Stunden)
- Automatischer Zyklus – Kamera löst in festgelegten Intervallen aus
- Kontinuierlicher Betrieb – Läuft unabhängig ohne externe Signale
- Zeitstempel-Protokollierung – Jede Aufnahme wird mit präziser Zeitangabe protokolliert
Zeitoptionen:
- Feste Intervalle – Regelmäßige periodische Inspektionen
- Konfigurierbare Dauer – Sekunden bis Stunden zwischen den Aufnahmen
- Start/Stop-Steuerung – Manuelle Übersteuerungsmöglichkeiten
- Zeitplanintegration – Mögliche Integration mit Produktionsplänen
Beste Anwendungsfälle:
- ✅ Prozessüberwachung – Kontinuierliche Qualitätsüberwachung
- ✅ Langsame Produktion – Niederfrequente Inspektionsanforderungen
- ✅ Umweltüberwachung – Periodische Zustandsprüfungen
- ✅ Datenerfassung – Stichprobenahme für statistische Prozesskontrolle
Konfiguration:
- Triggermodus in Imaging Setup > Photometric Control auf Interval setzen
- Intervall-Zeitparameter konfigurieren
- Start-/Stopp-Bedingungen festlegen
- Anforderungen an die Datenprotokollierung definieren
Leitfaden zur Auswahl des Triggermodus
| Triggermodus | Geschwindigkeit | Automatisierungsgrad | Einrichtungskomplexität | Geeignet für |
|---|---|---|---|---|
| Manual | Langsam | Manuell | Einfach | Test, Einrichtung |
| Hardware | Schnell | Mittel | Mittel | Hochgeschwindigkeitslinien |
| PLC | Schnell | Hoch | Komplex | Komplexe Automatisierung |
| Aligner | Variabel | Hoch | Mittel | Variable Positionierung |
| Interval | Periodisch | Hoch | Einfach | Überwachung |
Hardware-Hinweise
Elektrische Spezifikationen
- Spannungsbereich: 19–24 VDC Eingang
- Signallogik: Pull-to-GND zur Aktivierung der Eingänge
- Ausgangsstrom: Max. 100 mA pro Ausgang (im aktiven Zustand gegen GND geschaltet)
- Thermischer Schutz: Integrierte Thermosicherung für digitale Masse