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Triggermodi (Manuell, Digital, Sensor)
Diese Seite erläutert die fünf im OV20i-System verfügbaren Triggermodi und beschreibt, wie jeder Modus für unterschiedliche Inspektionsszenarien und Automatisierungsanforderungen konfiguriert wird.
Übersicht der Triggermodi
Der OV20i bietet fünf verschiedene Triggermodi für unterschiedliche Produktionsumgebungen und Automatisierungsanforderungen:
- Manual – Trigger über HMI-Bildschirm
- Hardware – Trigger über elektrisches Signal
- PLC – Kommunikation mit industriellem Controller
- Aligner Trigger – Automatische Triggerung bei erkannter Teilausrichtung
- Interval Trigger – Timer-basierte automatische Triggerung
Manual Trigger Mode
Was ist Manual Triggering?
Manuelle Triggerung ermöglicht es Bedienern, Inspektionen direkt über die HMI-Oberfläche mithilfe einer Bildschirmtaste auszulösen.
Funktionsweise:
- Bediener klickt in der HMI-Oberfläche auf die Schaltfläche Capture
- Kamera erfasst und verarbeitet das Bild unverzüglich
- Ergebnisse werden in Echtzeit auf dem HMI-Bildschirm angezeigt
Bevorzugte Anwendungsfälle:
- ✅ Einrichtung und Test – Rezepturentwicklung und -validierung
- ✅ Produktion mit geringem Volumen – Gelegentliche Qualitätsprüfungen
- ✅ Schulung und Demonstration – Vermittlung der Systemfunktionalität an Bediener
- ✅ Fehlersuche – Manuelle Verifizierung von Inspektionsergebnissen
Konfiguration:
- Triggermodus in Imaging Setup > Photometric Control auf Manual setzen
- Keine zusätzlichen Hardware-Verbindungen erforderlich
- Zugänglich über die Erfassungssteuerung der HMI-Seite
Hardware Trigger Mode
Was ist Hardware Triggering?
Hardware-Triggerung nutzt elektrische Signale, die direkt an die digitalen Eingangspins der Kamera gesendet werden, um Inspektionen auszulösen.
Elektrischer Anschluss:
- Trigger-Eingangspin: Digital Input (DI) am M12 A-codierten 17-Pin-Steckverbinder
- Signaltyp: Pull-to-GND zur Aktivierung des Eingangs
- Spannung: Kompatibel mit 24V-Industriesystemen
- Reaktion: Sofortige Erfassung bei Signalübergang
Funktionsweise:
- Ein externes Gerät sendet ein elektrisches Signal an den Trigger-Eingang der Kamera
- Die Kamera erkennt den fallenden Signalflankenübergang
- Der Inspektionszyklus wird automatisch gestartet
- Ergebnisse stehen über digitale Ausgänge oder Kommunikationsprotokolle zur Verfügung
Bevorzugte Anwendungsfälle:
- ✅ Hochgeschwindigkeits-Produktionslinien – Förderbandintegration
- ✅ Sensorgesteuerte Systeme – Näherungssensoren, fotoelektrische Sensoren
- ✅ Einfache Automatisierung – Direkte elektrische Integration ohne PLC
- ✅ Nachrüstanwendungen – Erweiterung bestehender Maschinen um Bildverarbeitung
Konfiguration:
- Triggermodus in Imaging Setup > Photometric Control auf Hardware setzen
- Triggerquelle mit dem dafür vorgesehenen digitalen Eingangspin verbinden
- Signalpolarität und Erkennung der fallenden Flanke konfigurieren
PLC Trigger Mode
Was ist PLC Triggering?
PLC-Triggerung ermöglicht eine anspruchsvolle Kommunikation zwischen der Kamera und speicherprogrammierbaren Steuerungen über industrielle Ethernet-Protokolle.
Kommunikationsprotokolle:
- Ethernet/IP – PLCs von Allen-Bradley, Rockwell Automation
- Profinet – PLCs von Siemens, Mitsubishi, Omron über Ethernet
- Industrial Ethernet – Universelle Konnektivität für gängige PLC-Marken
Ablauf des Signalflusses:
- PLC Trigger Command – PLC sendet Triggeranforderung an die Kamera
- Trigger Acknowledge – Kamera bestätigt den Triggerempfang
- Exposure Complete – Kamera signalisiert den Abschluss der Bildaufnahme
- Inspection Complete – Kamera meldet den Abschluss der Verarbeitung
- Pass/Fail Result – Endgültiges Inspektionsergebnis wird an die PLC gesendet
Erweiterte Funktionen:
- Trigger ID Tracking – 16-Bit Rolling-ID zur Zuordnung
- Busy Signal Monitoring – Kamerastatus-Rückmeldung an die PLC
- Bidirektionale Kommunikation – Vollständiger Datenaustausch
- Rezepturauswahl – PLC kann zwischen Inspektionsrezepturen umschalten
Bevorzugte Anwendungsfälle:
- ✅ Komplexe Automatisierungssysteme – Mehrstationige Produktionslinien
- ✅ Datenintegration – Manufacturing Execution Systems (MES)
- ✅ Rezepturverwaltung – Automatische Inspektionsumschaltung
- ✅ Qualitätsverfolgung – Detailliertes Produktionsreporting
Konfiguration:
- Triggermodus in Imaging Setup > Photometric Control auf PLC Trigger setzen
- Netzwerkkommunikationsprotokoll konfigurieren
- PLC-Logik für die Triggersequenzierung einrichten
- Parameter für den Datenaustausch zuordnen
Aligner Trigger Mode
Was ist Aligner Triggering?
Aligner-Triggerung startet Inspektionen automatisch, wenn das Template-Alignment-System ein Teil im Sichtfeld erfolgreich lokalisiert und ausrichtet.
hinweis
Dies wird als Software-Triggermodus betrachtet und ist möglicherweise nicht für alle Produktionsszenarien ideal.
Funktionsweise:
- Template Matching – Kamera sucht kontinuierlich nach dem Ausrichtungsmuster
- Teileerkennung – Aligner lokalisiert das Teil anhand der Template-Regionen
- Konfidenzprüfung – Ausrichtungskonfidenz überschreitet den Schwellenwert
- Automatischer Trigger – Inspektion startet ohne externes Signal
- ROI-Anpassung – Inspektionsbereiche werden an die erkannte Teileposition angepasst
Template-Konfiguration:
- Template-Regionen – Rechteck- oder Kreismuster zur Kantenerkennung
- Rotationsbereich – 0–180 Grad Toleranz für die Teileausrichtung
- Empfindlichkeit – Anpassung der Kantenfindungsempfindlichkeit
- Konfidenzschwelle – Minimale Ausrichtungskonfidenz (empfohlen 0,6–0,9)
- Suchbereiche – Eingeschränkte Bereiche für höhere Geschwindigkeit und Genauigkeit
Bevorzugte Anwendungsfälle:
- ✅ Variable Teilepositionierung – Teile sind nicht einheitlich fixiert
- ✅ Roboterpräsentation – Pick-and-Place-Anwendungen
- ✅ Flexible Produktion – Mehrere Teileausrichtungen
- ✅ Automatisierte Zuführsysteme – Schwingförderer, Förderbänder
Einschränkungen:
- ⚠️ Software-Abhängigkeit – Abhängig von der Leistung des Ausrichtungsalgorithmus
- ⚠️ Verarbeitungsaufwand – Kontinuierliches Template Matching beeinträchtigt die Geschwindigkeit
- ⚠️ Fehlauslösungen – Kann durch ähnliche, aber falsche Muster ausgelöst werden
Konfiguration:
- Triggermodus in Imaging Setup > Photometric Control auf Aligner Trigger setzen
- Template-Bild und Ausrichtungsregionen konfigurieren
- Konfidenzschwellen und Suchbereiche festlegen
- Zuverlässigkeit der Ausrichtung bei Teilevariationen prüfen
Interval Trigger Mode
Was ist Interval Triggering?
Intervall-Triggerung erfasst automatisch Bilder in vorgegebenen Zeitintervallen und eignet sich für kontinuierliche Überwachung und periodische Qualitätsprüfungen.
Funktionsweise:
- Timer-Konfiguration – Inspektionsintervall festlegen (Sekunden, Minuten, Stunden)
- Automatische Zyklen – Kamera triggert in den festgelegten Intervallen
- Kontinuierlicher Betrieb – Läuft unabhängig ohne externe Signale
- Zeitstempel-Protokollierung – Jede Aufnahme wird mit präzisem Zeitstempel erfasst
Zeitsteuerungsoptionen:
- Feste Intervalle – Regelmäßige periodische Inspektionen
- Konfigurierbare Dauer – Sekunden bis Stunden zwischen Aufnahmen
- Start/Stopp-Steuerung – Manuelle Übersteuerungsmöglichkeiten
- Zeitplanintegration – Mögliche Integration mit Produktionszeitplänen
Bevorzugte Anwendungsfälle:
- ✅ Prozessüberwachung – Kontinuierliche Qualitätsüberwachung
- ✅ Langsame Produktion – Anforderungen mit niedriger Inspektionsfrequenz
- ✅ Umgebungsüberwachung – Periodische Zustandskontrollen
- ✅ Datenerfassung – Stichprobenahme für die statistische Prozesskontrolle
Konfiguration:
- Triggermodus in Imaging Setup > Photometric Control auf Interval setzen
- Intervall-Zeitparameter konfigurieren
- Start-/Stoppbedingungen festlegen
- Anforderungen an die Datenprotokollierung definieren
Leitfaden zur Auswahl des Triggermodus
| Triggermodus | Geschwindigkeit | Automatisierungsgrad | Einrichtungsaufwand | Geeignet für |
|---|---|---|---|---|
| Manual | Langsam | Manuell | Einfach | Test, Einrichtung |
| Hardware | Schnell | Mittel | Mittel | Hochgeschwindigkeitslinien |
| PLC | Schnell | Hoch | Komplex | Komplexe Automatisierung |
| Aligner | Variabel | Hoch | Mittel | Variable Positionierung |
| Interval | Periodisch | Hoch | Einfach | Überwachung |
Hardware-Aspekte
Elektrische Spezifikationen
- Spannungsbereich: 19–24 VDC Eingang
- Signallogik: Pull-to-GND zur Aktivierung der Eingänge
- Ausgangsstrom: Max. 100 mA pro Ausgang (im aktiven Zustand wird gegen GND geschaltet)
- Thermischer Schutz: Integrierte Thermosicherung für die digitale Masse